ICS 25. 080.01 J 50 GB 中华人民共和国国家标准 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 Metal-cutting machine tools-General specifications of assembling 2010-11-10发布 2011-03-01实施 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布 中国国家标准化管理委员会 GB/T25373—2010 前言 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准起草单位：北京第一机床厂、北京机床研究所。 本标准主要起草人：胡瑞琳、刘宇凌、李祥文。 1 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 1范围 本标准规定了金属切削机床装配过程中的技术要求。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5226.1 机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（GB5226.1一2002，IEC60204-1： 2000,IDT) GB/T 6576 机床润滑系统（GB/T6576—2002，eqvISO5170：1977) GB/T 7932 气动系统通用技术条件（GB/T7932—2003ISO4414：1998，IDT） GB/T 9061 金属切削机床通用技术条件 GB15760 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T23572金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T23575 金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T253743 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25375 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 JB/T3579环氧涂层滑动导轨通用技术条件 JB/T8832机床数控系统通用技术条件 3基本要求 3.1机床应按图样和装配工艺规程进行装配。装配到机床上的零、部件（包括外购件）均应符合质量要 求。不应放入图样未规定的垫片和套等。 3.2装配环境应清洁。精度要求高的部件，装配环境应符合有关规定。 3.3装配时的零、部件应清理干净。用于装配的加工件不应磕碰、划伤和锈蚀，加工件的配合面不应有 修锉和打磨等痕迹（制造工艺另有规定的除外）。 3.4装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端面应与被紧固的零件平面均匀接触，不应倾斜和留有间隙 螺栓的尾部应略突出于螺母。装配在同一部位的螺钉，其长度一般应一致。紧固的螺钉、螺栓和螺母不 应有松动现象，影响精度的螺钉其紧固力应一致。 3.5在螺母紧固后，各种止动垫圈应达到制动要求，根据结构需要可采用在螺纹部分涂低强度、中强度 防松胶代替止动垫圈。 3.6机床的移动、转动部件装配后，运动应平稳、灵活、轻便，无阻滞现象。变位机构应保证准确、可靠 地定位。 3.7机床上有刻度装置的手轮、手柄装配后的反向空程量应在各类型机床的技术条件中规定。 3.8采用静压装置的机床，其节流比应符合设计的要求。静压建立后，运动应轻便、灵活。 3.9高速旋转的零、组件，装配时应做平衡试验。 3.10液压系统的装配应符合GB/T23572《金属切削机床液压系统通用技术条件》的有关规定。 GB/T25373—2010 3.11电气系统的装配应符合GB5226.1的有关规定。 3.12气动系统的装配应符合GB/T7932的有关规定。 3.13润滑系统的装配应符合GB/T6576的有关规定。 3.14数控系统的安装调试应符合JB/T8832的有关规定。 4部件、组件的装配 4.1主轴和轴的装配 4.1.1在主轴轴颈上装配滚动轴承时，应按主轴轴颈和轴承内环的高低点标记进行安装。IV级和IV级 以上精度等级的机床，一般应对主轴的滚动轴承进行选配，或按轴承尺寸配作主轴的配合尺寸。 注：本标准中涉及到的机床精度等级是指GB/T25372《金属切削机床精度分级》中规定的绝对精度等级。 4.1.2机床的主轴、套筒（装弹簧卡头的锥孔除外）等的锥体，装配后应用量规做涂色法检验，检验方法 应符合GB/T23575《金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定》的规定。锥体的接触应靠近大端， 实际接触长度与工作长度的接触比值不应小于表1的规定。对于高速旋转的1：10主轴锥孔用涂色法 检验时，其接触比值应达到85%以上。 注：有特殊要求的锥体，接触允许靠近小端。 表 1 机床精度等级 接触比值/% Ⅲ级和Ⅲ级以上 85 IV级 80 V级 75 4.1.3高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验。 4.1.4花键和装有导向平键的零件，运动件装上后移动应平稳。5ZNe 4.1.6主轴松、拉刀机构在装配后应进行动作试验，松、拉刀动作应安全、灵活、可靠。 4.2轴承的装配 4.2.1装配可调的滑动轴承时，应留有调整余量。 4.2.2装配轴承时应保持其位置正确、受力均匀、无损伤现象。 4.2.3IV级和IV级以上精度等级的机床，主轴轴承一般宜采用冷却的方法进行装配。 4.2.4 当用加热方法装配过盈配合的轴承时，加热应均匀，温度一般应在100℃以下。 4.2.5 轴承外圈装配后，其定位端与外圈或垫圈的接触应均匀。轴承内圈装配后，应紧靠轴肩或定 距环。 4.2.6滑动轴承油槽棱边应倒钝。 符合有关规定。 4.3齿轮的装配 4.3.1齿轮与轴的配合间隙或过盈量有特殊要求时，应在图样和技术文件中作出规定， 4.3.2主传动的高速齿轮与轴组装后的齿圈跳动，应在图样和技术文件中作出规定。花键轴和齿轮装 配后一般应标明方位。 4.3.36级和6级以上精度级齿轮装配后的啮合间隙，应在图样和技术文件中作出规定。 4.3.45级和5级以上精度级齿轮装配后的有关精度项目，宜在图样和技术文件中作出规定。 4.3.5齿轮、齿条副和蜗轮副装配后的接触斑点，宜在图样和技术文件中作出规定。 4.3.6装配后的齿轮沿轴向定位应准确、可靠。 2 GB/T25373—2010 4.3.7当用锁紧螺母在同一轴上固定若干个齿轮时，锁紧力应使各端面贴实、无窜动。 4.3.8用加热方法装配齿轮时，加热应均匀，除渗碳齿轮外，温度不应高于250℃。 4.4丝杠副的装配 4.4.1装配丝杠副时，丝杠轴线与其驱动部件移动的平行度应符合图样和技术文件的规定。 4.4.2丝杠与螺母装配后，其配合间隙应符合图样和技术文件的规定。 4.4.3具有消除间隙机构的丝杠副，装配后的调整量应符合设计规定。 4.4.4滚珠丝杠的预拉伸在装配后应符合设计规定。 4.5密封件的装配 4.5.1装配在机床上的各种密封件不应有损伤现象，装配时密封件的唇部和表面及轴上应涂上润 滑脂。 4.5.2密封件的装配方向，应使介质工作压力将其唇部紧压在轴上。 4.5.3装配重叠的密封圈时，各圈要相互压紧，开口方向应向压力大的一侧 4.6传动箱的装配 4.6.1Ⅲ级和Ⅲ级以上精度等级机床的主要传动箱宜进行二次装配。 4.6.2啮合齿轮的轴向错位量，当啮合齿轮轮缘宽度小于或等于20mm时，不应大于1mm；当啮合 齿轮轮缘大于20mm时，不应超过轮缘宽度的5%，且不应大于5mm。 注：两啮合齿轮轮缘宽度不同时，轴向错位按其中较窄的计算。 4.6.3主传动箱装配后，应进行空运转试验，由低速到高速逐级运转（用交换齿轮、带传动变速和无级 变速的机床可做低、中、高速运转），各级转速运转时间不应少于2min，最高转速运转时间不少于1h， 并检查以下各项： a）变速操纵机构的灵活性和可靠性； b) 运转应平稳，不应有不正常的尖叫声和不规则的冲击声； c） 在主轴轴承达到稳定温度的情况下，其温度和温升应符合GB/T9061或各类型机床技术条件 标准的规定； (P 润滑系统的油路应畅通、无阻塞，各结合部位不应有渗漏油现象； e）主轴的径向跳动和轴向窜动应符合各类型机床精度检验标准的规定。 4.6.4传动箱在组装后应将箱体内部的铁屑、杂物等清理干净，在空运转试验后应进行清洗。 4.7其他部件、组件的装配 4.7.1机床的操纵及联锁机构装配后，应灵活、可靠。 总装后进行试验。 5机床的总装 5.1在机床的总装过程中，应按技术文件首先调整好机床的安装水平。 5.2配合件的结合面应检查刮研面的接触点数。 5.2.1刮研面不应有机械加工的痕迹和明显的扎刀痕。 5.2.2两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均。按 规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少于表2的规定 5.2.3两配合件的结合面一个是刮研面，另一各是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的 接触点时，不应少于表2中规定点数的75%。 5.2.4个别的25mm×25mm面积内（一处至两处）的最低点数，不应少于表2中规定点数的50%。 5.2.5静压导轨油腔封油边的接触点数不应少于表2中规定的点数。 5.2.6贴塑导轨刮研面的接触指标应符合设计和工艺文件的规定。 3